Hoy en día encontramos herramientas de arranque en todas las industrias. Las lesiones por vibraciones mano-brazo y la consecuente pérdida de eficiencia que estas provocan son un problema que afecta a todas ellas. Sin embargo, nuevas innovaciones han permitido el desarrollo de herramientas que disminuyen en gran medida estos problemas.

La presión de los filos con el material, genera unas relaciones potencia-peso y unas vibraciones proporcionales a la magnitud de esta.

 

Consecuencias económicas 

En el caso de una exposición prolongada a vibraciones de cuerpo entero, el dolor de espalda es la consecuencia más común y la que más costes genera.

El costo total en pérdida de productividad es enorme. El dolor de espalda es el segundo en causar ausencias al trabajo, después del resfriado común y cuenta con el 15% de ausencias al trabajo.

En la Unión Europea, el coste estimado de los problemas de salud relacionados con el trabajo debido a trastornos músculo-esqueléticos oscila entre el 0,5% y el 2% del PIB. Esta estimación, aplicada al PIB de España, supone un coste de 2622 millones de Euros.

 

Efectos adversos en la salud física

En muchas ocasiones, las vibraciones entran en el cuerpo a través de las manos debido al uso de herramientas manuales. Las lesiones mano-brazo causadas por las vibraciones son una de las lesiones más comunes. Una exposición prolongada puede provocar lesiones irreversibles y afectar a la vida cotidiana del operario.

La exposición a las vibraciones transmitidas a las manos puede provocar diversos trastornos. La transmisión de vibraciones al sistema mano- brazo puede dar a una serie de trastornos neuro-vasculares, conocidos en conjunto como «síndrome de vibración en mano-brazo». En algunos casos (síndrome de Dart), se produce en cambio una inflamación y enrojecimiento de los dedos. También puede aumentar el riesgo de a trastornos articulares, como artrosis en el codo y lesiones de muñeca.

 

Los costes que no ves derivados del uso de malas herramientas

Los costes asociados a las lesiones por vibraciones pueden ser tangibles como la rehabilitación del operario o la contratación de un recurso adicional para cubrir una baja, pero también existen costes escondidos relacionados con la reducción de la calidad del producto o la productividad.

Para reducir los riesgos y los costes de la exposición a la vibración, es de vital importancia la utilización de herramientas con materiales especialmente diseñados para mejorar la ergonomía de los trabajadores.

 

Nuestra solución

Por ello, Team Industrial se suma a la iniciativa de Atlas Copco NO BAD VIBES (sin malas vibraciones), ofreciendo una promoción especial hasta el 13 de diciembre para nuestros clientes. NO BAD VIBES es una iniciativa que fue creada para entender y prevenir lesiones y peligros en el lugar de trabajo. La iniciativa incluye varios aspectos ergonómicos como la exposición a la vibración, la potencia, el peso, el nivel de ruido de la herramienta, el polvo y al operario en sí.

Tal y como Atlas Copco nos explica, si estás cansado, dolorido y estresado, tu trabajo sufre y del mismo modo tu vida personal. Esto, genera esas “malas vibraciones” que afectan a tu productividad en el trabajo y a tu habilidad de disfrutar tu tiempo personal.

Aunque el trabajo nunca será fácil, unas buenas herramientas pueden ayudarte a reducir las malas vibraciones.

 

Estándares óptimos de ergonomía para tu equipo

Pasamos ahora a exponer como a través de la iniciativa NO BAD VIBES, Atlas Copco ha logrado implementar los estándares de ergonomía más altos sin renunciar en ningún momento a la calidad, la productividad o la eficiencia.

En la gama de amoladoras, Atlas Copco ofrece versiones angulares y rectas para lograr la mayor comodidad posible en las diferentes actividades de desbaste.

Una innovación a destacar es el motor de turbina implementado en la turboamoladora GTG, este motor, ofrece una relación potencia-peso inmejorable que da índices extremadamente altos de potencia-peso en comparación con los motores de aletas normales, de este modo, podemos elegir una herramienta más ligera y más compacta sin sacrificar la productividad en el arranque de material ganando así hasta un 40% de eficiencia mientras se reduce el consumo total de energía.

En las amoldadoras de aletas angulares, todas las herramientas están equipados con un gobernador de velocidad de serie para asegurar la velocidad óptima en el proceso en todo momento, los modelos más potentes, también incluyen una versión con auto equilibrador. De nuevo, como consecuencia de la innovación, han podido aplicar medidas para mejorar la ergonomía y por tanto la eficiencia y la productividad reduciendo futuros costes.

Este sistema auto equilibrador se ha aplicado también a las amoladoras de aletas rectas, utilizadas en espacios más grandes y abiertos, para lograr las mismas ventajas.

Por otro lado, el mayor desarrollo en herramientas de aletas lo encontramos en la amoladora de troqueles LSF29 que contiene el conjunto de diferentes mejoras aplicadas al resto de herramientas. Entre ellas podemos encontrar una empuñadora de goma y un gatillo diseñados específicamente para un uso prolongado sin molestias. Todo ello, gracias a la combinación de bajas vibraciones, con un producto robusto y duradero y un regulador de velocidad que proporciona una potencia máxima para un amolado intensivo sin pérdida de velocidad de rotación.

Por último, cabría destacar la tecnología implementada en las herramientas biseladoras, encontramos diferentes medidas que maximizan la productividad de estas. Por ejemplo, el rodamiento guía está diseñado para dar un acabado perfecto, el cabezal de fresado a 45º fabricado con una aleación especial para ofrecer la mejor ratio potencia-peso, cabezal compacto de baja altura, motor neumático de 1.3kW, escape de aire posterior y empuñadura ergonómica auxiliar.

Gracias a estas innovaciones logramos una sinergia win-win mediante la cual, el trabajador puede desempeñar sus funciones con mayor comodidad y evitando riesgo de lesiones provocadas debido a las vibraciones y la empresa gana en eficiencia, productividad y consigue que la plantilla de trabajadores se encuentre a gusto desempeñando las diferentes labores dentro de la empresa.

TEAM INDUSTRIAL, es desde hace 30 años distribuidor autorizado de Atlas Copco, es pionera en la gestión integral del aire comprimido: generación, distribución y aplicación. De este modo, nos hemos posicionado en el mercado como líderes, colaborando y aportando a nuestros clientes soluciones sencillas y eficientes para sus diferentes procesos industriales.