En el artículo anterior presentamos el indicador, sus aplicaciones y el porqué lo necesitas para una óptima gestión de las operaciones de fábrica. Hoy desarrollamos qué aspectos lo integran y presentamos algunos consejos para mejorarlo.

 

Recordamos ¿Qué es y para qué sirve?

El OEE (Overall Equipment Effectiveness” o “Eficacia Global de Equipos Productivos) es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial

Con el OEE correctamente aplicado detectamos fuentes de reducción de la calidad y competitividad de la producción. Así, podemos actuar para eliminarlas.

La rentabilidad de un proceso es directamente proporcional al índice OEE. Un valor bajo de éste indica un rendimiento bajo y una calidad baja del producto final. Esto se traduce en última instancia en la reducción de los beneficios por rechazo de producto y sobrecostes por retrabajos. ¿Cuántos productos has tenido que descartar por problemas de calidad en el último mes?

Para obtener un OEE lo más realista posible, se ha de recopilar gran cantidad de información, tanto numérica (tiempos de ciclo, tiempos de paradas, unidades defectuosas, etc.), como de carácter descriptivo (formularios de incidencias, justificación de causas de consumo, control de calidad, etc.).

Sin embargo, no es lo mismo datos que información. Por ello, se ha de conocer bien de qué elementos se compone el OEE y cómo se determinan estos para tomar los datos de forma correcta y recopilar la mayor información posible.

Los 3 elementos que forman el OEE son: disponibilidad, eficiencia y calidad.

 

Disponibilidad

La disponibilidad de la máquina es el cociente entre el tiempo total que la máquina está activa respecto al tiempo potencial en el que puede estar activa (siendo este igual al tiempo de producción planificada).

El tiempo de producción planificada es el tiempo en el que la máquina puede estar funcionando. Por ejemplo, si una empresa tiene una jornada laboral de 24 horas diarias, pero dedica a la producción únicamente la mitad, el tiempo de producción planificada será de 12 horas diarias. Sobre este tiempo se plantea la disponibilidad de la máquina.

Para obtener la disponibilidad correcta, al tiempo de producción planificada se le han de restar todos los tiempos de paradas. Esto incluye cambios de herramienta, pausas programadas, paradas por averías, por falta de material…  Aunque sean pausas necesarias, son consideradas ineficiencias. Es importante mantener esos tiempos controlados ya que son una de las mayores causas de reducción de la disponibilidad de la máquina.

El mantenimiento preventivo programado se incluye en el OEE como una ineficiencia de disponibilidad, en caso de realizarse en los marcos de la producción programada. Ayuda a reducir costes de mantenimiento y pérdidas por averías, pero el tiempo dedicado a su realización es un tiempo que potencialmente podría estar dedicado a la fabricación. Por ello, es importante incluirlo en el OEE, ya que así se podrá detectar y reducir ineficiencias en esta tarea.

 

Eficiencia

La eficiencia se obtiene como la relación entre la velocidad real de producción, definida como el número de piezas producidos en el tiempo de funcionamiento, y la velocidad de producción teórica. También puede ser medida como la relación inversa de los tiempos de ciclo de trabajo reales e ideales.

Para realizar un estudio de la eficiencia de forma correcta hay que tomar como base el tiempo de ciclo mínimo. Esto es el tiempo de la producción a la máxima velocidad en un entorno ideal, sin limitación de los recursos. Así, para medir la eficiencia de la máquina, únicamente haría falta realizar un registro de los tiempos de ciclo de la producción normal y compararlo con el tiempo de ciclo teórico.

Este factor indica el rendimiento del proceso, es decir, cuánto se aprovecha del potencial de producción instalado. Es importante maximizar este indicador, ya que valores altos indican mayor productividad y, por tanto, mayor beneficio.

 

Calidad

La calidad se define como la relación entre el número de las unidades conformes y el número de unidades fabricadas totales.

Para la medición de la calidad es suficiente con tener implementado un sistema de control de calidad y llevar un registro de las piezas defectuosas.

Normalmente, en los procesos industriales, hay una relación estrecha entre la calidad y la eficiencia de producción.

Exigencias muy elevadas en calidad pueden implicar la ralentización del proceso, mientras que velocidades muy altas de producción pueden llevar a una reducción drástica de la calidad.

Por ello, hay que realizar un estudio adecuado del proceso para llegar a un compromiso entre ambas.

 

¿Cómo calcularlas?

Para la medición de la disponibilidad, normalmente, se realizan cálculos por jornadas de trabajo, aunque se puede realizar una segmentación por hora, para localizar con mayor precisión y controlar las ineficiencias por operarios.

En caso de la eficiencia, dependiendo del enfoque, se toma una fracción temporal u otra. Si se plantea como el número de piezas fabricadas en un tiempo establecido, es más acertado realizar la medición según los periodos de los objetivos de producción establecidos. Sin embargo, si se plantea la medición a través de los tiempos de ciclo, se ha de realizar una medición para cada pieza fabricada.

En caso de la calidad, la toma de datos se ha de realizar por cada pieza fabricada, según los estándares de la calidad total.

El tiempo de actualización del OEE coincide con el mayor tiempo de medición de los parámetros calculados.

 

Consejos para mejorar el OEE

  • Diseñar un layout que maximice la fluidez de la producción: evitando el vaciado de la zona de carga del material de entrada, las paradas en el transporte del producto entre las estaciones de trabajo y la saturación de la línea de salida del sistema.
  • Reducir los cuellos de botella y las paradas por cambios de materiales y herramientas. En máquinas que trabajan con bloques de material de flujo discontinuo, una de las mayores fuentes de ineficiencia es la carga del material. En la mayoría de los casos no se puede tener grandes cantidades de material cerca de la máquina, por lo que estos se han de trasladar desde el almacén hasta el punto de consumo en los momentos requeridos.
  • Implantar una gestión automatizada de la producción para reducir las pérdidas en estos cambios. Se hace planificando de forma adecuada el desplazamiento de los materiales, garantizando la carga continua de material en las líneas de producción a través de sistemas informáticos MES.
  • El desempeño de los operarios: concienciar a los operarios con la importancia del seguimiento de las pautas y protocolos establecidos.

 

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