La fabricación discreta se encuentra con el reto permanente de mejorar su eficiencia y gestión de todos los pequeños procesos que esta implica.  A esta mejora continua se le añade la dificultad de optimizar también todas las actividades secundarias del proceso (mantenimiento, materia, etc…). Gracias a la digitalización podemos controlar, parametrizar y sistematizar todos estos procesos. Además, podemos obtener datos de los mismos para localizar cuellos de botella y hacer más sencilla la mejora continua. 

¡Te contamos cómo lo hicimos!

 

 

Qué supone digitalizar tu proceso de fabricación discreta

 

Unos de los pasos en la digitalización, consiste en implantar sistema de control, comunicación y visualización de los datos de nuestro proceso de producción. Debe de conectarse de forma integral las diferentes áreas del negocio y debe de modificar la forma de trabajar de tu equipo. 

 

La digitalización de una planta de fabricación discreta supone un verdadero reto. Contiene multitud de variables y de tiempos que se deben de controlar. Además, en caso de anomalía, se debe dar alarma para que estas no afecten al proceso y se ponga solución de forma inmediata. 

 

Gracias a ese proceso podemos localizar cuellos de botella en el proceso de producción y fomentar la mejora continua. 

 

 

Necesidades técnicas para digitalizar tu proceso de fabricación discreta.

 

En nuestro caso, para digitalizar un proceso de fabricación discreta de empresa de la ingeniería eléctrica y electrónica, nos centramos en detectar las principales áreas de mejora para optimizar el proceso y hacerlo más eficiente y más sencillo identificar los errores y las áreas de mejora.

Localizamos cuellos de botella, puntos ineficientes y de mejora en la producción y procesos relacionados para interconectar, optimizar y planificar de forma fiable el proceso íntegramente.

 

 Para ello, ejecutamos las siguientes acciones:

 

  • Hemos realizado el control de tiempos de 16 máquinas y realizado un pareto de tiempos improductivos obteniendo más de un 70% de tiempos acumulados de solo tres motivos de paro. 
  • Gracias a ese pareto, se han realizado acciones internas actuando directamente sobre las ineficiencias identificadas, logrando una mejora de la productividad de una de las actividades del 12%-15% en cada turno.
  • Automatizamos la planta mediante una aplicación web para gestionar de forma sencilla el control de calidad y las incidencias a través del seguimiento de las órdenes de trabajo. Utilizamos el sistema SCADA Wonderware In-touch para la visualización y el control por sección en planta obteniendo monitorización en tiempo real de OEE, el rendimiento, la capacidad de cumplimiento, el rendimiento de la línea de producción y sus respectivas desviaciones respecto al teórico. 
  • Implantamos sistemas de comunicación a través del driver Kepware y protocolos como Profinet, ModBus y OPC-UA con las herramientas, como las atornilladoras, para:
    • Verificar y visualizar el avance automático del proceso productivo
    • Captar datos sobre el arranque, el seguimiento o la parada en remoto.
    • Identificar y detectar fallos y paradas en línea.
    • Simplificar el mantenimiento realizando labores de mantenimiento preventivo.
    • Visualización de datos y variables en tiempo real
  • Instalación de un sistema de secuenciación y planificación de la producción automática en función a la disponibilidad de turnos, líneas, materia prima y restricciones entre órdenes. Esto permite priorizar y calendarizar la producción en base a restricciones tales como la disponibilidad de la línea o el número de turnos. 
  • Control en tiempo real a través de System Platform para detectar las desviaciones y generar las alarmas para poner solución lo antes posible.  

 

De esta forma, conseguimos que nuestro cliente haya podido mejorar su eficiencia y cumpliese sin esfuerzo sus plazos de entrega. 

 

 

¿Qué te parece si recapitulamos los beneficios de la digitalización del proceso discreto?

 

Mejorar la comunicación: A través de  Kepware y protocolos como Profinet, ModBus y OPC-UA  simplificamos la obtención de datos desde un mismo punto de visualización.

Ahorramos tiempo: Gracias a la realización de un pareto controlamos los tiempos improductivos y optimizamos la productividad de algunas de las actividades. 

Monitorizamos: Utilizamos el sistema SCADA Wonderware In-Touch para medir el tiempo real de OEE y calcular las desviaciones y el rendimiento. 

Avisamos: con System PLatform detectamos en tiempo real las desviaciones y generamos alarmas. 

 

 

Controlar la producción discreta es esencial para que cada proceso se ejecute de forma eficiente y minimizando errores. Además, ayuda a detectar los errores y actuar sobre ellos en cuanto suceden.

 

 

En Binoovo Smart Industry conocemos los retos que debemos afrontar para lograr digitalizar nuestra fábrica.  Por eso, nos ponemos a tu disposición para acompañarte en el proceso y ayudarte a que sea usable, simple e intuitivo.

¿Te unes al movimiento? ¡Hablemos!