El aire comprimido es por antonomasia el "cuarto servicio" de la industria de alimentos y bebidas tras el agua, la electricidad y el gas natural.
La fiabilidad de este cuarto servicio depende de una presión de aire predecible, lo cual significa que incluso las fugas pequeñas pueden salir muy caras.
Al incorporar tecnología de cámaras acústicas industriales portátiles, se le suma un componente visual a las prácticas recomendadas tradicionales de detección de fugas de aire comprimido para facilitar la detección y, con ella, la reparación de las mismas.
¿Qué usos tiene el aire comprimido en las plantas de alimentos y bebidas?
Teniendo en cuenta que la consistencia del producto es primordial para la reputación y el cumplimiento de la marca (debido a que las plantas y equipos de producción están bajo estrictos controles y normativas para evitar la contaminación), los fabricantes de alimentos y bebidas saben de la importancia de las fugas de aire comprimido.
Los compresores de aire en las plantas de alimentación y bebidas se conectan con tuberías con las que se suministra aire comprimido para así, mover los productos, utilizar herramientas neumáticas o bombear líquidos para una variedad de fines en cadenas de producción, envasado y limpieza. Por citar algunos casos:
Alimentación y limpieza
El aire comprimido se purifica y se filtra para garantizar la seguridad alimentaria y mantener el punto de rocío adecuado y necesario para evitar el crecimiento microbiano.
Aperitivos y amortiguación con nitrógeno
La descarga con nitrógeno se utiliza para llenar las bolsas y amortiguar el aire de los aperitivos delicados, para evitar así daños, ya que el nitrógeno permite generar una atmosfera inerte y mantener durante más tiempo la presión de ajuste inicial. El oxígeno no se debe utilizar ya que se puede producir una reacción con los productos alimenticios, especialmente con los que se fabrican con aceites.
Cerveceras, fermentación y embotellado
El aire comprimido ayuda a aumentar los niveles de oxígeno para así completar el proceso de fermentación bacteriana.
Los compresores de aire reducen el oxígeno residual durante el embotellado; a continuación, las botellas se llenan con dióxido de carbono y cerveza con maquinaria neumática.
Puesto que las fábricas de cerveza funcionan en entornos cálidos, los sistemas son más vulnerables a las fugas. Las fugas de aire en cualquier punto pueden ralentizar la producción, afectar a la calidad del producto, crear problemas de seguridad o de contaminación Y sí, hay ocasiones en que se dan las cuatro situaciones a la vez.
Pelado de frutas y verduras
Los chorros de aire a presión eliminan eficazmente la piel de las frutas y verduras. También se puede utilizar para trocear alimentos como una alternativa más limpia que los cuchillos o las cuchillas.
¿Qué me puede suponer una fuga de aire?
Antes de nada, hay que tener en cuenta que una sola fuga de unos pocos milímetros en un conducto de aire comprimido, que no se puede ver ni oír, puede suponer un gasto para la instalación de miles de euros al año.
Y por extraño que parezca, las que sí se perciben y se oyen fácilmente, pueden tener un coste más elevado.
Causas más comunes de fugas de aire en industria
Desde Team industrial queremos facilitaros algunos causas relacionadas con las fugas de aire y que afectarán directamente a la rentabilidad de la planta:
Calidad del producto
Una presión insuficiente provocará un sellado defectuoso del paquete, o bien que el producto no cumpla los requisitos de textura o sabor uniformes.
Seguridad del producto
Recuerda que las fugas que provocan contaminación generan elevados costes derivados de las sanciones por incumplimiento de normativas, los desechos producidos y sobre todo, la pérdida de reputación de la marca.
Pérdida de eficiencia
Los sistemas de aire comprimido que no se mantienen periódicamente después de la instalación pueden llegar a perder entre un 20 y un 30% de aire comprimido solo en fugas. De ahí, la importancia del mantenimiento preventivo.
Gastos adicionales
En muchas ocasiones la caída de presión se diagnostica a menudo de forma errónea como fallos del equipo, lo que supone una inversión innecesaria de capital en compresores de aire nuevos.
Tiempos de inactividad
La pérdida de tiempo de producción debido a caídas de presión o a la instalación de equipos nuevos requerirá un tiempo de inactividad del equipo y un impacto negativo en los programas de planificación.
Pensemos que estos tiempos de inactividad le pueden suponer a la planta, en determinados casos, aproximadamente unos 200€ por minuto, por lo que es fundamental evitarlo.
¿Cómo podemos ponerle fin a las fugas de aire?
Evidentemente, lo primero es localizar el punto de origen de la fuga.
Por eso, os queremos indicar una serie de puntos de fuga habituales:
Juntas de tubería roscadas o prensadas con el paso del tiempo.
Tubos
Válvulas
Purgadores de condensación
Acoplamientos
Empalmes
Bridas
FRL (combinaciones de filtros, reguladores y lubricadores)
Conductos
Embalajes
Depósitos de retención neumática
Sistemas de desconexión rápida
Lo mismo que una infección, las fugas de aire se propagan fácilmente y por desgracia, son complicadas de localizar.
Y como no, cuando reparas una, aparece otra. La reparas y surge una nueva. Algo habitual debido al desgaste natural del sistema.
Aunque sabemos que acabar con todas las fugas de aire es complicado (por no decir imposible), sí que se puede reducir el número de ellas a través de una inspección gracias a métodos como.
Métodos de inspección de fugas de aire
Sonido
Si hay siseo, hay fuga. Y lamentamos decirte que si se puede oír, estamos hablando de una fuga considerable.
Teniendo en cuenta que la mayoría de las plantas son ruidosas y, en algunos casos, es necesaria incluso protección auditiva para los trabajadores, la escucha de fugas debe realizarse durante el tiempo de inactividad. Es decir, entre turnos, los fines de semana o durante el mantenimiento programado.
Agua y jabón
Aunque no recomendamos este sistema, ya que conlleva un tiempo excesivo para los resultados que puede ofrecer (es poco preciso) son muchas las industrias que lo usan habitualmente.
Consiste en pulverizar agua con jabón en las zonas de fugas audibles y dónde aparezcan burbujas, es porque existe un punto de fuga de aire.
