Dar el paso hacia la automatización industrial se ha convertido en una misión indispensable para la mayoría de empresas; reducción de costes, productividad y optimización son los principios básicos por los que tomar la decisión de evolucionar hacia la industria del futuro o industria 4.0.
En la actualidad, cuesta encontrar un sector que no esté inmerso en este proceso de transformación tecnológica. En concreto del que nos disponemos a hablar, el sector energético, no es una excepción, sino que, como muchos otros, se halla en una etapa de optimización de procesos y ahorro de costes operacionales, que se consiguen gracias a la automatización y digitalización.
El cliente: empresa de eficiencia energética y control de condiciones ambientales
En este caso, nuestro cliente se trata de una empresa orientada a la gestión de la eficiencia energética y el control de las condiciones ambientales.
Para alcanzar la máxima eficiencia, esta empresa trabaja recursos como la atenuación de la iluminación artificial, la generación de sombras, la ventilación, el enfriamiento por evaporación o la fachada bioclimática. Recursos que, controlados con sistemas automatizados, son capaces de controlar cada situación gestionando la energía de manera óptima; lo que se resume en el consiguiente ahorro energético y por tanto, del coste final.
El reto: la automatización para la optimización de procesos
Nuestro reto consiste en trabajar junto al cliente para optimizar la solución de automatización de cada una de las industrias en las que instala sus sistemas.
Como en cualquier solución de automatización, las ventajas que se consiguen son:
Comunicar y analizar en tiempo real
Se establece la conexión entre todos los elementos de las instalaciones: personas, aparatos, sensores y máquinas, ¡todo tiene que ser capaz de comunicarse entre sí! Esto permite realizar seguimiento y análisis de datos real-time; en todo momento se conoce lo que ocurre en cada etapa del proceso.
Control de las instalaciones, remotamente
Se consigue la monitorización remota de los procesos y los equipos, para poder controlar las actividades desde cualquier lugar.
Descentralización de la toma de decisiones
Las máquinas conectadas son capaces de tomar decisiones autónomas basadas en el análisis de datos, sin depender de acciones externas, lo que torna la decisión más segura y precisa.
Modularidad y escalabilidad
Se trabajan estos dos factores en el sistema para conseguir la flexibilidad a la hora de añadir, sustituir o sustraer elementos y cambiar tareas. En definitiva, se puede escalar el sistema de manera sencilla en función a las necesidades que van surgiendo en las instalaciones.
En definitiva, tanto el cliente como las industrias en las que instala su sistema consiguen optimizar sus procesos, evitar posibles errores y tener el control total de sus instalaciones desde cualquier lugar, tanto in situ como en remoto; por lo que se mejora la oferta de las prestaciones y se consigue un mayor control de las actividades.
Las múltiples funcionalidades que ofrece nuestra solución
Para conseguir todas las necesidades requeridas por el cliente, se realiza el diseño, la fabricación y la programación de un cuadro de control que permite realizar el seguimiento y control de las acciones.
Las funcionalidades concretas que se consiguen son:
Terminal gráfico de fácil manejo: se trabaja en la usabilidad y sencillez de la interfaz gráfica del terminal para facilitar el uso a la hora de interactuar con él. Esto facilita su implantación e integración en el proceso.
Acceso remoto: posibilidad de acceso remoto a la máquina tanto para poder acceder con el panel gráfico como para conectarse al PLC y comprobar el rendimiento de la máquina.
Registros de variables y envío programados de los mismos: Además de registrar distintas variables con una duración de un año entero se registran también las acciones de mantenimiento y se envían por correo electrónico cuando estén programadas.
Información del proceso: requisito de registro y almacenamiento de las variables clave del proyecto, para optimizarlas y lograr así más eficiencia en todo el proceso.
Seguridad mediante diferentes sesiones de usuarios: necesidad de evitar manipulaciones incorrectas de personal no autorizado a manejar la maquinaria y asegurar el correcto funcionamiento del sistema. Se resuelve gracias un sistema con distintos niveles de acceso según la tipología del usuario que esté utilizando el terminal de operador.
Histórico de alarmas y envío por correo electrónico.
Configuración de las diferentes funciones: La configuración de las funciones mencionadas se puede hacer desde el terminal de control por el propio usuario de manera sencilla e intuitiva.
La clave de todo: la escalabilidad
Como comentábamos anteriormente, uno de los principios de la Industria 4.0, y punto clave de nuestro proyecto, es la modularidad y escalabilidad del software para conseguir un programa cuya estructura pueda servir para cualquier otro proyecto que nos pueda solicitar el cliente, pudiendo ser fácilmente ajustable a las especificaciones y características concretas de cada caso.
De esta forma, se consigue optimizar al máximo la solución: ajustar costes en los siguientes proyectos y un funcionamiento más seguro, ya que la base funcional del programa se mantiene.
Cuidamos los detalles técnicos
Para esta solución -tal y como marca nuestra política de calidad- optamos por utilizar primeras marcas para los componentes eléctricos y electrónicos.
Se opta por Modbus RTU para comunicar las señales necesarias de los distintos elementos para el control del sistema y además, se centralizan varios sensores en una estación meteorológica.
De esta forma conseguimos toda la información necesaria con un cableado mínimo, evitando también posibles errores de conexionado que podrían suceder si tuviéramos que cablear elemento a elemento.
Desde Binoovo Smart Industry sabemos que ganar eficiencia en los procesos rutinarios es clave para las empresas.
Agilizar procesos, hacerlos autosuficientes y mejorarlos es esencial para aportar valor.
