La automatización ha agilizado los procesos en el sector industrial. No sólo los hace autónomos y precisos, sino que también ayuda a ahorrar en costes de mantenimiento, ya que es capaz de predecir los posibles fallos de maquinaria y actuar antes de que estos sucedan.
Además, los procesos automatizados son más seguros, más fiables y de mayor calidad en los resultados al reducir las posibilidades de error. También se reducen riesgos para los operadores ya que no se exponen a actividades que puedan suponer un peligro para ellos.
En el sector de la automatización, los PLC (Programmable Logic Controller; que significa Controlador Lógico Programable) son los dispositivos que se encargan de realizar tareas secuenciales para que la maquinaria funcione correctamente. Pero para que esto suceda deben de programarse según las necesidades de la aplicación.
Misión: Simplificar el proceso de producción
Los PLC han supuesto un gran avance en la industria; ya que han permitido simplificar los procedimientos; ganando eficiencia en el personal humano y, por tanto, ahorrando en costes.
La misión de un PLC es la de controlar y automatizar procesos, maquinaria, transportes… Para eso; deben monitorizar la información del sistema (leer entradas), procesarla y actuar sobre el mismo (activar salidas).
Más allá de esto, los PLC poseen ventajas implícitas que facilitan mucho más su uso y aprovechamiento:
Facilidad de «traducción»
La programación ha avanzado mucho en los últimos años. El lenguaje utilizado cada vez es más intuitivo y ofrece más posibilidades, por lo que se facilita la formación a los técnicos para que desarrollen aplicaciones acorde a las necesidades de la industria. Esto se traduce en ahorro en los tiempos de integración.
Conectar
En el mundo en el que vivimos, estar conectado a la red es sinónimo de accesibilidad total. El hecho de que los PLC se conecten a internet permite que se pueda realizar un monitoreo constante y a distancia de la fábrica.
Simplificar
Los PLC han permitido unificar todos los controles de procesos en un solo elemento. Esto significa un ahorro de espacio así como ahorro de tiempo en el proceso de control y monitorización.
Cómo son y cómo funcionan
Cada PLC se debe ajustar a las necesidades de la planta que debe agilizar. Es por ello que se suelen diseñar y programar a medida en función de las necesidades de control, monitoreo o registro necesarias.
En cuanto al hardware, un PLC siempre se compone de una CPU con el código de software que debe ejecutar y la zona de memoria donde almacena las variables. Por otra parte, también incluye módulos de entradas y salidas para interconexionar con la instalación. Opcionalmente, y dependiendo de la gama, puede llevar módulos especiales y de comunicación para opciones más avanzadas.
Este entorno nos ofrece un marco donde el programador desarrolla su código basado en el hardware que tiene, la instalación a controlar y el funcionamiento que quiere establecer. El código no sólo debe ser funcional sino también claro y limpio para poder interpretar cómo está funcionando y ser capaz de modificarlo en caso de ser necesario.
Pongamos un ejemplo:
Para una instalación de aire comprimido tenemos dos compresores. Puede trabajar uno, otro o los dos. Dependiendo de la carga que se necesite el PLC decide si trabaja uno o los dos. A la vez lleva un control de horas de funcionamiento para ir alternándolos y que los dos trabajen por igual. Según el número de horas puede generar ordenes de mantenimiento preventivo.
En resumen, el PLC será programado para que ejecute las acciones necesarias para controlar las variables deseadas o realizar el proceso correspondiente. Dependiendo del estado de las entradas actuará para de una u otra forma para el funcionamiento correcto de nuestra instalación.
Tipos y cómo elegir el adecuado
Principalmente los PLC se pueden clasificar en dos tipos:
Modular
Un PLC modular consiste en un grupo de sub-unidades agrupadas para formar una unidad versátil en la que se pueden añadir progresivamente más elementos.
Los módulos que lo conforman pueden ser de: CPU, módulo de entradas, módulo de salidas (analógicas o digitales), módulos mixtos, módulos de comunicación…
Este tipo de PLC está indicado sobre todo si existen previsiones de ampliación o si se trata de una instalación grande, ya que es posible realizar un diseño más ajustado a las necesidades de cada cliente.
Compacto
Al contrario que el modular; un PLC compacto consta de una única unidad, por lo que no es necesario integrar más bloques.
Al ser solo una estructura, en el mismo equipo están la CPU y distintas partes para establecer una unidad funcional. Esta unidad, en algunos casos, puede ser ampliada como si de un equipo modular se tratase.
Su uso se extiende desde aplicaciones básicas hasta medias.
La elección de un tipo de equipo u otro es una parte fundamental en la fase de diseño de la solución en la que se deben tener en cuenta diversos factores como capacidad de memoria, número de puntos de entradas y salidas y capacidad de comunicación con buses de campo o redes.
Usos de los PLC
Como hemos mencionado anteriormente los PLC sirven para realizar tareas secuenciales y mejorar así los procesos. Por lo que, en términos generales, un PLC sirve para controlar cualquier proceso que se pueda automatizar.
Por tanto sus aplicaciones pueden ser tan diversas como soluciones se necesiten. Desde controlar procesos sencillos como montacargas o dosificadores hasta gestionar toda una línea de producción.
Desde Binoovo Smart Industry sabemos que ganar eficiencia en los procesos rutinarios es clave para las empresas. Agilizar procesos, hacerlos autosuficientes y mejorarlos es esencial para aportar valor al sector industrial.
Por eso nos ponemos a disposición de nuestros clientes para asesorarlos y mejorar sus procesos.
¿Te unes al movimiento? ¡Contacta con nosotros!
